Современные производственные процессы требуют использования очищенного сжатого воздуха. Связано это, в первую очередь с внедрением пневматического оборудования, приводящего машины и механизмы в действие с помощью воздуха. Отсутствие очистки приводит к сокращению срока службы оборудования, его поломке, сбоям. Также усилился контроль над экологичностью производства, производственное предприятие должно минимизировать загрязнение окружающей среды.

Для очистки от загрязняющих веществ (жидких, твердых, газообразных) в забираемом воздухе, защиты оборудования, подготовки сжатого воздуха к использованию, возвращения менее загрязненного в окружающую среду используются фильтрующие системы. Основными материалами для производства современных фильтров являются волокна целлюлозы (пропитанные смолой), боросиликата, различные полимеры, металлокерамика, гидрофобные пористые мембраны, кварцит и т.д. На выбор материала влияют степень загрязненности воздуха, область применения и предъявляемые требования.

Система очистки воздуха состоит из следующих компонентов:

1) Фильтры – для предотвращения попадания в пневмооборудование твердых частиц и их отложения, вызывающих выход оборудования из строя (Ознакомиться можно в разделе). Устанавливаются на входе всасывающего компрессора. Размер частиц, проходящих через фильтр указываются в индексе В-соотношения: (B)n=m, где n – диаметр частиц в мкм, m – кратность уменьшения числа частиц после очистки. ГОСТ 17433 определяет максимальный размер твердотелых загрязнений, допустимых для работы пневмооборудования, в зависимости от класса загрязненности и стандартизирует наличие примесей. По размерности улавливаемых частиц фильтры делятся на четыре категории:
- предварительной (грубой) очистки – диаметр частиц от 5 до 40 мкм;
- тонкой очистки – размер превышает 1 мкм;
- микрофильтры – удерживают частицы, диаметром более 0,01 мкм;
- на базе активированного угля – не пропускает частицы, размером более 0,003 мкм.

2) Осушители – удаление водяных паров из сжатого воздуха, для предотвращения коррозии деталей оборудования. Существует два способа осушения: рефрижераторный (превращение пара в воду, с помощью охлаждения воздуха до определенной температуры и вывод наружу) и адсорбционный (специальный наполнитель, содержащий алюмогель, двуокись кремния, силикагель, поглощает влагу, регенерация адсорбента происходит холодным или горячим методом). Подробнее тут.

• 1 - холодильный компрессор   • 2 - радиатор охладителя • 3 - вентилятор охладителя • 4 - теплообменник • 5 - испаритель • 6 - перепускной клапан • 7 - капиллярная трубка • 8 - фильтр хладогена • 9 - микропроцессор • 10 - сепаратор конденсата • 11 - испаритель

3) Сепараторы – очистка сжатого воздуха от примесей происходит при помощи циклонного вращения, установка происходит в самой воздушной магистрали. Перед поступлением в сепаратор воздух охлаждается, водяные пары превращаются в капли и легче отделяются. Быстрое вращение корпуса способствует накапливанию примесей на внутренних стенках, далее накопленная смесь опускается на нижний уровень. Дренажный клапан отделяет воду, очищает ее и автоматически (при наличии таймера или по достижению определенного уровня наполнения) выводит через клапан или имеется устройство для удаления конденсата вручную, а примеси масла и грязи удаляются отдельно. Благодаря сепараторам сжатый воздух очищается практически на 100%, поэтому они являются самым востребованными и устанавливаются в пневматической системе сразу после компрессора.